Производство крепежных изделий — изготовление винта ГОСТ 10642-2012
Процесс производства крепежных изделий начинается с поступления металлопроката на производственную площадку. Весь прокат поступающий на предприятие проходит несколько стадий проверок:
- Проверка сертификатов на прокат и сплав из которого он изготовлен;
- Взвешивание и взятие образцов для проведения лабораторных следований на соответствие сопроводительной документации;
- Проведение исследований образцов материала для определения химического состава материала, примесей, ударной вязкости, твердости, отклонение геометрических параметров.
Следующий этап производства заключается в получении необходимого количества заготовок нужной длины и снятие с них фасок. На ООО «Уральский метизный завод» для этих целей используются ленточнопильные станки и механические рубки.
Все крепежные изделия выпускаемые на нашем предприятии производятся методом пластичной деформации (холодная и горячая высадка), поэтому следующий этап производственного процесса заключается в придании мерным заготовкам идеальной круглой формы заданного диаметра. Технология и оборудование для данного процесса разработаны специалистами нашего предприятия, овальность заготовок на выходе составляет 0,005 мм. и позволяет сэкономить 15-25% металла только на данной операции.
Далее заготовки направляются на участок горячей высадки, где заготовка нагревается до температуры 850-1100С, в зависимости от материала, и происходит формирование головки крепежа. В нашем случае потайная головка с шестигранным углублением под ключ.
Следующий производственный процесс называется — накатка резьбы. Накатка резьбы — процесс получения резьбы в результате пластической деформации заготовки резьбонакатным инструментом. Резьба полученная данным методом из-за уплотнения (наклепа) служит во много раз дольше, чем с нарезанной резьбой и обладает более высокими прочностными характеристиками.
Следующий этап производства заключается в получении необходимой твердости изделий и называется термообработка. В зависимости от выбранной группы прочности заказчиком, производится закалка и последующий отпуск. Наносится выбранное покрытие (цинкование, хромирование и тд.). Заключительным этапом является проведение испытаний прочностных характеристик, проверка размеров на соответствие ГОСТ, DIN и формирование сопроводительной документации.
